Nagy-precíziós alkatrészek humanoid robotokhoz, repüléshez és orvosi iparhoz – mikron{1}}szintű precíziós képességeink bizonyítéka

±0,005 mm tűrés, egy-lépéses elektrokémiai megmunkálás, 100%-os nyomon követhetőség-nem csak egy közönséges megmunkáló műhely vagyunk. Egy kutatóintézet támogatásával a gyártóberendezések teljes skálájával rendelkezünk, beleértve az importált esztergagépeket, 3-, 4- és 5-tengelyes megmunkáló központokat, elektrokémiai megmunkáló (ECM) központokat, szikraforgácsoló gépeket, huzalos szikraforgácsoló gépeket, lézeres hegesztőrendszereket és fogaskerekes szikraforgácsoló gépeket, valamint átfogó fényellenőrző és kék OM-koordinátor-ellenőrző gépeket. rendszerek. ISO 9001, IATF 16949 és AS9100D tanúsítvánnyal rendelkezünk. Három területre összpontosítunk:humanoid robotok, űrrepülés és orvosi eszközök.

Alkatrész típusok:
Bolygóhordozók, kimeneti karimák, rotortartók, burkolatok, zárósapkák.

Főbb technikai nehézségek:

Nagy-precíziós összeállítás összetett méret{1}}halmozáson alapuló.

Torzítás-szabályozás vékony{0}}falú részek (1,0–2,5 mm) esetén a befogás során.

Szigorú tömeg{0}}gyártási stabilitás (CPK 1,33 vagy annál nagyobb).

Nagy szilárdságú{0}}anyagok:7075-T6 Al/ 40Cr Acél.

Megmunkálási erőforrások:

Precíziós esztergák:Tengelyek és karimák.

Több-tengelyű megmunkáló központok (3/4/5 tengely):Szabálytalan nyílások és oldalprofilok.

Nagy{0}}precíziós, lassú{1}}sebességű vezetékes EDM:Összetett hornyolás és finom{0}}kidolgozás.

1. Technikai kihívások:

Valódi pozíciótűrés:A három bolygókerekes tengelyfurat-készlet helyzettűrésének ezen belül kell lennieΦ0,01 mm.

Hengeresség:A tengelyfuratok hengerességének belül kell lennie0,003 mm.

Anyag jellemzői:Készült7075-T6alumínium ötvözet; nagyon fogékonydeformációáltal okozottmaradék feszültség feloldásamegmunkálás után.

2. Folyamat útvonala:
Durva megmunkálás(Megmunkáló központ - Forgácseltávolítás) →Öregedés kezelése(Stresszoldás) →Megmunkálás befejezése(Megmunkáló központ - Tengelyfuratok és véglapok) →Lassú-sebességű WEDM(Kritikus Slots) →Teljes CMM ellenőrzés(Koordináta mérőgép)

3. Megoldások

4. Szállítás

Termelési kapacitás:800 db/hó

Hozam: 94%

CPK: 1.38

1. Technikai kihívások:

Végoldali kifutás:0,005 mm

Az illeszkedő felület érdessége:Ra 0,4

A menetes furatok valós helyzete:Φ0,05 mm

2. Folyamat útvonala:
Fordulás(Végoldal + OD + ID) →MC marás(Menetes furatok + Helymeghatározó nyílások) →Sorjázás → Tisztítás → 100%-os ellenőrzés

3. Megoldások

4. Szállítás

Termelési kapacitás:1200 db/hó

Hozam: 96%

1. Technikai kihívások:

Dinamikus egyensúly követelmény:G2.5 fokozat (nagy{1}}sebességű forgó alkatrész).

Komplex geometria:Több szabálytalan súlycsökkentő{0}}nyílás.

Magas vibrációs kockázat:Nem{0}}egyenletes falvastagság a megmunkálás során.

2. Folyamat útvonala:
Eszterga durva megmunkálás(Profil + súly-csökkentő bővítőhelyek) →Öregedés → Megmunkálás befejezése(Datums + Csapágyülések) →Dinamikus egyensúlyozási teszt → 100%-os ellenőrzés

3. Megoldások

4. Szállítás

Termelési kapacitás:600 db/hó

Hozam: 97%

Az alkatrészek közé tartoznak a lapátok, a beépített járókerekek, az integrált agyszerelvények, a szívórácsok, a motorházak és egyebek.

Közvetlen megmunkálás elektrokémiai megmunkáló (ECM) központon keresztül

1. Technikai kihívások:

Komplex geometria:A pengeprofilok szabad formájú{0}}felületek, amelyekre szigorú profiltűrési követelmény vonatkozik±0,025 mm.

Anyagkeménység:ElsősorbanTitán ötvözet TC4ésSzuperötvözet GH4169; a hagyományos marás a szerszám túlzott kopásához és az alakítás veszélyéhez vezet aújraöntött réteg.

Ultra{0}}vékony élek:Csak a bevezető és a lefutó élek0,1-0,3 mmvastag, így nagyon érzékenyek a deformációra vagy a hőkiégésre{0}}.

2. Az ECM-eljárás előnyei:

Nulla szerszámkopás:A katód fizikai kopásnak nincs kitéve, így egyetlen tervezési fázis után{0}}hosszú távú használatot tesz lehetővé.

Kiváló anyagintegritás:A folyamat magában foglaljanincs vágási hő, nincs mechanikai igénybevétel, és teljesenújra-réteg-mentes.

Kiváló felületi minőség:Felületi érdesség érhető elRa < 0,1 μm.

Anyag sokoldalúsága:Bármilyen megmunkálására alkalmasnehezen-vágható-fém anyagok, keménységtől függetlenül.

3. Feldolgozási útvonal

Katód tervezés (digitális modell alapján) → ECM nagyolás (85%-os leválasztás) → ECM simítás (végső profil) → Tisztítás → Teljes CMM ellenőrzés

4. Megoldások

5. Ellenőrzési módszerek

ZEISS CMM:Pengeprofil szkennelés és pontfelhő összehasonlító térképek generálása.

GOM kék fény szkennelés:Teljes-dimenziós szkennelés és CAD eltérési színtérképek generálása.

6. Szállítás

Tételkapacitás:200 db/hónap (tipikus pengehossz: 80mm).

Átfutási idő:15 munkanap (katód készenlét után).

Első-bérlet hozam (FPY): 99%

5 tengelyes szimultán megmunkálás

1. Technikai kihívások:

Mély és keskeny áramlási csatornák:A maximális képarány 10:1, ami a szerszámok rossz hozzáférhetőségét eredményezi.

Vékony{0}}falú pengék:Minimális vastagság 0,8 mm, ami nagy kockázatot jelent a megmunkálási vibráció miatt.

Anyagok:TC4 titánötvözet / 7075 alumíniumötvözet.

2. Folyamat útvonala:
5 tengelyes nagyoló megmunkálás(Nagy{0}}átmérőjű szerszám nagyolása) →Stressz{0}}oldás Öregedés → 5-tengelyes megmunkálás(Pengék + Flow csatornák) →Lokalizált kézi polírozás → Teljes CMM ellenőrzés

3. Megoldások

4. Szállítás

Tipikus specifikáció:Φ150 mm-es járókerék

Tételkapacitás:30 db/hó

Átfutási idő:20 munkanap

Hozam: 96%

ECM Egy{0}}lépéses kialakítás

1. Technikai kihívások:

Sűrű rácsszerkezet:Rács falvastagsága 0,5 mm 1,5 mm távolsággal.

Extreme aspect ratio (>20:1):Hagyományos marással nem lehet feldolgozni.

Felületkezelés:A belső fal érdesség követelményeRa 0,8.

2. Folyamat útvonala:
ECM Egy{0}}lépéses kialakítás(Az összes rács egyidejű megmunkálására tervezett katód) →Tisztítás → Ellenőrzés

3. Megoldások

4. Szállítás

Termelési kapacitás:50 db/hó

Hozam: 99%

1. Technikai kihívások:

Felületi érdesség:Áramlási csatorna követelményRa kisebb vagy egyenlő, mint 0,1 μm(kritikus a trombózis/vérrögképződés megelőzésére).

Anyag és biokompatibilitás: TC4 titán ötvözetszigorú biokompatibilitási szabványokkal.

Komplex geometria:Bonyolult belső áramlási csatornák, amelyeklehetetlen közvetlenül megmunkálnihagyományos mechanikai módszerekkel.

2. Az ECM-eljárás előnyei:

Zökkenőmentes integráció:A teljes áramlási csatorna egy-lépéses megmunkálásanincsenek varratok.

Ultra-finom kivitel:között elérhető felületi érdességRa 0,05-0,08 μm.

Magas integritás:Teljesen szerszámnyomoktól ésmikro-repedések.

3. Folyamat útvonala:
5 tengelyes nagyoló megmunkálás(Datums + külső profil) →ECM befejező megmunkálás(Áramlási csatornák) →Ultrahangos tisztítás → Tisztatéri csomagolás

4. Megoldások

5. Szállítás

Tételkapacitás:20 szett/hó (szivattyúház + járókerék)

Átfutási idő:25 munkanap (beleértve az elektróda tervezését és gyártását)

Hozam: 95%

1. Megmunkálási pontosság:±0,005 mm (normál) / ±0,001 mm (specifikus)
2. Felületi érdesség:Ra 0,05 μm (ECM Mirror Grade)
3. Kulcsfelszerelés:Importált esztergagépek, importált 3/4/5{3}}tengelyes megmunkáló központok, importált szikraforgácsoló központok, importált ECM megmunkáló központok, lassú sebességű WEDM, lézeres hegesztés, fogaskerék-bugrógépek és fogaskerekes csiszológépek.
4. Ellenőrző berendezés:ZEISS CMM, GOM kék fény szkennerek, érdességmérők stb.
5. Anyagi képességek:Titánötvözetek (TC4/TC4 ELI), szuperötvözetek (GH4169), alumíniumötvözetek (7075/6061), 40CrNiMoA és rozsdamentes acél (17-4/316L).
6. Tanúsítási rendszerek:ISO9001 / IATF 16949 / AS9100D
7. Technikai jóváhagyás:Kutatóintézetek, megosztott folyamatadatbázisok és akadémiai munkaállomás támogatja.
8. Speciális eljárás:ECM (Electrochemical Machining) integrál alakítás.